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Qu’est-ce que le Lean ?

Le Lean est une des composantes du modèle CALMS qui couvre toutes les parties prenantes de la démarche DevOps, (Collaboration, Automation, Lean, Measurement & Sharing) et constitue un cadre de référence pour analyser la structure DevOps.

La composante Lean de ce modèle s’attache à maximiser la valeur client et à minimiser les gaspillages, adaptée à l’IT en général et au DevOps en particulier.

En substance, les principes fondamentaux du Lean visent à continuellement améliorer les méthodes de travail, les objectifs et le respect des individus en favorisant le partage du leadership.

Partant du principe qu’une bonne idée ou initiative peut venir de n’importe qui, quel que soit le niveau dans la hiérarchie, le Lean fait davantage confiance aux individus qui font.

La naissance du Lean

C’est Toyota qui pose les bases du Lean manufacturing dans les années 40 avec pour objectif de minimiser les processus sans valeur ajoutée pour le produit final et qui parvient à améliorer la productivité et à optimiser les coûts.

Grâce à ses effets positifs, le Lean Thinking s’est étendu à de nombreux secteurs et a évolué vers les 5 principes fondamentaux du Lean management décrits par le Lean Management Institute.

Contrairement aux idées reçues, le Lean ne s’applique pas qu’au secteur industriel. En schématisant, le Lean signifie moins de gaspillage. Et notamment des cycles raccourcis, moins de fournisseurs, moins de papier… Mais aussi des employés plus autonomes avec plus de responsabilités, une organisation plus agile et plus efficace avec plus de productivité et plus de clients satisfaits

L’essence de la méthode consiste à atteindre le processus parfait et à faire confiance à l’intelligence collective. En fait, Design Thinking, méthodologies Agiles et Lean Startup sont complémentaires et peuvent être combinés avec succès :

  • Comprendre, définir et être créatif par le biais du Design Thinking
  • Transformer les idées novatrices en business models grâce au Lean Startup
  • Créer et livrer le produit progressivement et plus rapidement grâce aux méthodologies agiles.

 

Lean Start up (le Lean en entreprise)

Eric Ries, un ingénieur et entrepreneur en série, a développé une méthodologie basée sur les principes du Lean pour aider les start-ups à réussir. En 2011, il a rassemblé ses idées dans livre intitulé « The Lean Startup ». Il s’agit de 5 principes fondamentaux qui visent à permettre aux start-ups d’être plus souples et plus adaptables face aux changements, le constat étant qu’aucun business plan n’est véritablement en phase avec les besoins du marché.

Comme le précise Luc Fournier, Team Leader et Architecte Cloud

Les 3 étapes fondamentales du Lean startup sont tout d’abord de construire, ensuite de mesurer puis enfin d’apprendre avant d’entamer un nouveau cycle de construction. La première phase dite de construction consiste à produire un Minimum Viable Product (ou MVP). Cela permet de confronter au réel son idée et donc de la tester auprès d’utilisateurs ou clients réels. Enfin la phase de revue est stratégique car l’apprentissage acquis au travers des retours d’expériences représente l’intérêt principal de cette méthode. Cela permet d’identifier les voies à prendre pour poursuivre le processus dans la bonne direction.

Du point de vue entrepreneurial, le but est de réduire les cycles de développement de produit et de rapidement découvrir si un concept commercial est viable. Cette méthodologie est également utilisée par des structures gouvernementales, des professionnels du marketing et d’autres acteurs.

Comme vous pouvez le constater, le Lean management n’est pas une création spontanée. Il s’agit plutôt d’un concept qui évolue progressivement, grâce à de nombreuses observations et au désir des individus de s’améliorer en permanence.

 

Les 5 principes fondamentaux du Lean

La valeur

La valeur est ce pour quoi votre client accepte de payer et notamment les tâches à valeur ajoutée. Tout ce qui n’apporte pas de valeur au produit final est considéré comme gaspillage.

Les études montrent que seulement 5% du temps attribué à la création d’un produit est réellement à valeur ajoutée, le reste représente des tâches qui nécessitent plus de main d’œuvre, de matériaux ou d’espace mais qui ne renforcent pas la valeur du produit.

La chaine de valeur

Il s’agit du nombre d’opérations à réaliser incluant les actions et les individus impliqués dans le processus mis en œuvre pour fournir le produit final au client. Cela permet d’identifier les parties du processus qui n’ajoutent aucune valeur.

Le VSM, pour Value Stream Mapping, permet de fournir une vue d’ensemble des activités, des entrées, des sorties et des connexions, afin de détecter des gaspillages et de faciliter leur élimination.

L’élimination du gaspillage

Le gaspillage est défini comme quelque chose que le client n’est pas prêt à payer ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Il existe sept types de gaspillages dans le Lean Manufacturing en lien avec la matière, le temps, l’énergie et tout cela génère pour finir un surcoût dans le processus.

  • Surproduction

C’est l’action de produire plus que ce que demande le marché ‘au cas où’, action qui peut entrainer un ‘dumping’ pour écouler les produits. La production en flux tendu à partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) permet de remédier à ce gaspillage

  • Les stocks inutiles

Le stock c’est de l’argent qui dort ! Souvent lié à la notion de surproduction ou de mauvaise planification, ce gaspillage engendre une immobilisation financière et un coût en espace de stockage

  • Les opérations inutiles

Lorsque la routine, la tradition du métier laissent apparaître des opérations que le produit ne requiert pas ou plus… ou faire mieux ou plus compliqué que nécessaire : efforts dupliqués, inspections inutiles… c’est l’un des gaspillages les plus difficiles à détecter.

  • Les temps d’attente

L’attente de la prochaine étape de la production peut entraîner des retards dans le projet. S’il est acceptable pour une machine d’attendre un opérateur disponible, un opérateur ne doit pas attendre une machine.

  • Les transports inutiles

Cela fait référence à des mouvements excessifs de personnes ou d’équipements pendant le processus de production. Les déplacements inutiles des opérateurs et des matériels peuvent provoquer des gaspillages et impacter la performance du processus.

  • La non-qualité

Il fait référence à l’inspection et à la réparation des erreurs ou des défauts. C’est un gaspillage, mais il peut être éliminé par l’élimination des erreurs.

  • La sous-utilisation des compétences

Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes à détecter les problèmes et à y apporter des solutions, ils jouent donc un rôle non négligeable dans votre démarche d’amélioration continue

Le flux continu et la régulation

Avec une telle méthode, le travail n’est effectué que s’il y a une demande pour celui-ci. Cela vous permet d’optimiser les ressources et de ne fournir un produit/service que si un véritable besoin existe.

Il est nécessaire de s’assurer que toutes les étapes de création de valeur se déroulent en douceur sans interruption, retard ou obstacle. Cela peut nécessiter de briser les silos,  d’interagir avec tous les métiers de l’entreprise, au-delà des intérêts personnels et en gardant l’intérêt du client comme ligne de mire. Cela est un des plus grands défis dans le déploiement de programmes Lean.

Cela garantit que vous produisez un produit pour lequel l’entreprise sera payée, et que vous ne produirez pas pour stocker.

L’amélioration continue

Une fois que les étapes ci-dessus sont mises en œuvre, la dernière tâche consiste à atteindre la perfection en examinant et améliorant les processus en continu. Les principes de fabrication Lean sont basés sur le fait que cette activité doit être faite en continue et non une seule fois. Vous devez continuer à chercher et identifier les améliorations chaque jour, chaque année, encore et encore.

 

Les avantages du Lean Management

La popularité croissante des principes du Lean vient du fait qu’ils se concentrent sur l’amélioration de chaque aspect d’un processus de travail et qu’ils impliquent tous les niveaux hiérarchiques d’une société.

Les responsables peuvent tirer profit de quelques avantages majeurs :

Une meilleure concentration : En appliquant les principes du Lean, vous pourrez réduire les gaspillages dans vos activités. Par conséquent, votre force de travail se concentrera sur celles qui ajoutent de la valeur.

Une amélioration de la productivité et de l’efficacité : Lorsque des employés sont concentrés sur le fait d’offrir de la valeur, ils sont plus productifs et efficaces, car ils ne sont pas distraits par des tâches floues.

Un processus plus intelligent (méthode de régulation du flux) : En mettant en place une méthode de régulation du flux, vous pourrez fournir un travail que lorsqu’il y a une véritable demande. Cela débouche sur l’avantage suivant.

Une meilleure utilisation des ressources : Lorsque votre production est basée sur une demande effective, vous pourrez n’utiliser que les ressources nécessaires. Le développement des produits et des services existants s’en trouvera amélioré

Comme le précise, Luc

La réduction de la variabilité, la veille permanente sous-jacente au processus ainsi les revues de suivi sont également des points bénéfiques qui permettent de s’assurer que la méthode est viable à long terme. Ce n’est surement pas un hasard si la plupart des grandes sociétés du numérique telles que Google, Facebook sont adeptes du Lean startup. En France, Criteo constitue l’une des principales références françaises dans ce domaine.

 

En adoptant le Lean, suivant le processus mis en œuvre, votre société ou équipe sera plus souple et capable de répondre bien plus rapidement aux exigences des clients. Finalement, les principes du Lean management vous permettront de créer un système de production stable avec une plus grande chance d’améliorer les performances globales.

 

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